【背景】今年年初，“東風有限”商用車公司鑄造一廠在分解財務指標時，給該廠試制車間下達的財務預算指標是全年虧損指標不得超過85萬元。而該車間結合實際以及上年度車間財務指標完成情況，通過縝密的測算后，認為只要工作到家，管理到位，傾全力提高鑄件的產(chǎn)品質量，車間內(nèi)部仍有很大的成本和鑄件廢損空間。于是，他們不僅沒有到廠里訴苦，反而給自己的脖子上"套"上了一根繩索，勇敢地向廠部提出了"試制車間年度實現(xiàn)盈利100萬目標"的保證。
面對眼前的這條沒有絲毫回旋余地的“絕路”，試制車間緊緊圍繞產(chǎn)品質量這個主題，處處精打細算，絞盡腦汁降成本，在鑄造一廠形成了一種奇特的"試制現(xiàn)象"。如今，在已經(jīng)過去的三個季度時間里，他們創(chuàng)造了轎車凸輪軸鑄件產(chǎn)品廢品率平均為2.28%這一世界水平的奇跡，節(jié)約成本費用95.721萬元。1-9月，他們甩掉了虧損的帽子，一舉實現(xiàn)贏利120.69萬元，從而提前一個多季度率先跨入2004年度。
當初，試制車間的這種"犯傻"的舉動，在鑄一廠引起不小的震動，大多數(shù)人對此持懷疑態(tài)度。的確，在鑄造一廠，與廠內(nèi)其他生產(chǎn)單位相比，試制車間無任何優(yōu)勢可言。作為全廠最小的一個生產(chǎn)車間，僅靠生產(chǎn)神龍凸輪軸一種鑄件和一些零星的新產(chǎn)品試制任務“吃飯”，既不占天時，也沒有地利。他們憑什么去完成這一目標？
斤斤計較算“小”賬
“若是在家里，你會這么干嗎？”這句話在試制車間已成為員工們的一句口頭禪。每當在車間里遇到浪費現(xiàn)象時，每一個員工都會出面予以制止。因此，把車間真正當成自己的家，算小賬、算細賬在這里已經(jīng)成為車間員工們的一種自覺行為，一種良好的風氣。
試制車間在保證神龍凸輪軸生產(chǎn)的同時，還擔負著全廠新開發(fā)產(chǎn)品的手工造型試制任務，為了節(jié)約一點原材料，車間和員工們可謂絞盡腦汁，精明到了家。手工造型班在生產(chǎn)一些沒有過高工藝要求的簡單件時，在滿足工藝要求的前提下，他們居然想出了在大砂箱底部使用廢棄砂芯做基礎填充料，以減少新砂和樹脂的消耗的點子。就連砂芯制芯時用的酒精涂料的配比，他們也是用多少，配多少，盡量減少浪費現(xiàn)象。以前，澆注工人們在干活時，為防止灰塵及雜物進入澆道內(nèi)，多采用價格不菲的石棉板做的蓋板蓋澆冒口，如今，蓋板用自制的廢報紙片替代。為了降低生產(chǎn)成本，各班組和個人可謂八仙過海，各顯神通。對于用舊了的工具，破了的鐵桶，乃至于用短了的扒渣棍他們也舍不得丟棄，能修理的就修理，能省下的決不再新領。在保證型砂質量的情況下，手工造型班寧肯自己費時費事，也要堅持用價格低的低氮樹脂取代昂貴的中、高氮樹脂，以求在原材料上找回差價。清理班則把眼睛盯在了自己每天用過的廢舊鋼丸上，不惜自己動手制作細小的篩子，堅持從廢舊鋼丸中篩選可再利用的鋼丸加以回收。制芯班則通過貨比三家招標的方式，要求原材料廠家既要保證原砂質量，又要價格適中，逼著原材料廠家降低覆膜砂材料價格。落砂班從清理敲件時輕拿輕放，防止落件時損傷鑄件，以提高鑄件的入庫率入手，并養(yǎng)成了即便是只有20余克小“鐵豆”也要回收的良好習慣。
在沒有算成本賬以前，手工試制一直用的是千余元一噸的凈砂造型，今年7月，在取得技術部門的認可后，他們嘗試著使用兄弟單位廢棄的型砂替代凈砂，用于全部簡單件的造型，在達到技術要求后，嘗到甜頭的試制人開始大量使用廢砂，整個三季度里，原計劃使用凈砂量為302噸，而他們僅僅領用了12噸凈砂，僅此就節(jié)約成本費用5萬余元。
勤儉節(jié)約算“細”賬
試制車間的人簡直就象是一群“撿破爛”的。因為試制車間員工工余時間經(jīng)常性的在廠內(nèi)"四處溜達"，撿拾散落在廠區(qū)馬路邊及各個角落的廢鐵塊及一些不被人注意的鑄件成分檢測樣塊。還因為在試制車間，不論是車間主任，還是一般管理人員，不管是到廠部開會，或是到其他單位辦事，在回車間時，沒有一個人的手是空著的，他們總是會把自己在路上看到的一些有用之物捎回來。而有的員工為了得到一點回爐料，寧可幫別人打掃衛(wèi)生，為的僅僅是得到一些廢鐵材料。平日里，只要有空余時間，他們就會騎著三輪車滿廠區(qū)撿拾廢鐵和一些邊角余料。
離試制車間北面數(shù)百米之遙的質量部化驗室門口，始終有一個用于放置被切下化驗鐵水成分及鑄件理性成分樣品的小鐵塊和一些工作垃圾的垃圾箱。以往，對于這個放在眼皮底下，裝有許多小鐵塊和雜物的垃圾箱，沒有人在意過，而試制人卻在“巡視”廠區(qū)時發(fā)現(xiàn)了這個"百寶箱"，于是，他們便定期“光顧”這里，撿拾垃圾箱里的有用之物。僅僅幾個月時間，他們竟從這里揀出了近六萬余元的效益。直到有一天，相關生產(chǎn)單位醒悟過來后，才斷了試制人這條“財路”。
精打細算算“大”帳
虧本的買賣堅決不做，但看似虧本實則有益的事情即便是犧牲一點眼前的利益也堅決要做。在成本控制方面，因為全廠各單位都盯住了價格低廉的回爐料不放，反而經(jīng)常造成沒有回爐料可用的局面。在這種情況下，試制車間寧肯大量使用價格相對高的生鐵，表面上看這樣做成本是高了，但使用材質穩(wěn)定的生鐵后，產(chǎn)品質量隨之提高帶來的是廢品率的下降，大大降低了成本。
以往，由于沒有算大賬，算全局賬，缺乏成本意識，試制車間的生產(chǎn)都是開兩班生產(chǎn)，每班化鐵水十爐完成任務還顯吃緊，而且動能及原材料的消耗也高的驚人。如今，在保證入庫發(fā)交的基礎上合理調整生產(chǎn)班次，改兩班為單班生產(chǎn)，用好用足低谷電，每天都要利用低谷電熔化3爐鐵水，備足砂芯，減少兩臺中頻爐的保溫時間，保證熔化和澆注的連續(xù)性；并把手工非標件退火集中在平電時段進行，減少動能的重復性消耗；制芯機每天提前在低谷電時段送電預熱，兩班交接換人不停機，減少制芯機反復加熱對動能的消耗，使動能控制在最低范圍內(nèi)。嚴格控制中頻爐的運行管理，加強使用過程中的維護保養(yǎng)和監(jiān)控，減少筑爐費用頻次，最大限度的延長中頻爐的使用周期，使每臺中頻爐使用周期都達到或超過了一年以上。
以往的試制車間經(jīng)常由于產(chǎn)品質量問題受到全廠的關注，現(xiàn)如今，試制車間同樣因為產(chǎn)品質量的提高、效益的攀升引來全廠羨慕的目光。由于產(chǎn)品質量的直線下降，神龍公司不斷追加凸輪軸的定貨量，試制車間的生產(chǎn)任務由原來的每班用鐵水8爐，176箱造型，發(fā)展到現(xiàn)今的每班14爐鐵水，308箱造型。產(chǎn)量的提高，廢品的下降帶來的是試制車間員工收入的大幅增加。
編后：“撿破爛”精打細算，算大賬從長計議。這些看似平常的“小”事，在賦予新的內(nèi)涵后，成為一種精神，一種企業(yè)文化的延伸，在潛移默化中根植于車間員工心里，滲透于車間的各個角落。在這種精神下，鑄造一廠試制車間集腋成裘，缽滿盆盈。
