近三十年來，隨著我國制造業(yè)的強勢發(fā)展，緊固件產(chǎn)業(yè)作為制造業(yè)生產(chǎn)鏈上不可或缺的基礎件，同樣取得了長足進步。據(jù)統(tǒng)計，全國有近2萬家緊固件生產(chǎn)企業(yè)，其對經(jīng)濟發(fā)展的貢獻是有目共睹的。
不容置疑，2008年由金融危機引發(fā)的全球性經(jīng)濟風暴致使整個緊固件行業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營狀況受到?jīng)_擊。尤其是那些出口外向型生產(chǎn)企業(yè)，業(yè)務量急劇下滑，有的廠家的日產(chǎn)量只有平日的三四成；有些抵御風險能力不足的廠家，甚至只能關門避險了。隨著金融風暴的影響漸行漸遠，從2009年底始，全國緊固件行業(yè)的生產(chǎn)元氣已大體恢復。2010年以來，不少緊固件企業(yè)的生產(chǎn)形勢相當喜人，基本上達到2008年同期的水平，有的企業(yè)產(chǎn)值甚至還有新的增長。
在十一五期間轉變經(jīng)濟發(fā)展方式未取得實質性進展，面對十二五規(guī)劃制定的現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)體系構造背景下的新型的工業(yè)化進程，緊固件行業(yè)的發(fā)展實際上已處于瓶頸期。目前，不少廠家的生產(chǎn)規(guī)?；痉€(wěn)定，也鮮有新的緊固件廠投產(chǎn)，是產(chǎn)業(yè)的發(fā)展已經(jīng)達到飽和階段嗎？實際上并不盡然。
探其究竟，主要還在于目前我國緊固件企業(yè)所生產(chǎn)的多為低端產(chǎn)品，生產(chǎn)方面有飽和的傾向，在較高端產(chǎn)品的生產(chǎn)方面卻還大有發(fā)展空間。如不少中高端乘用車的發(fā)動機螺栓、底盤輪胎螺栓，有60%-65%必須進口。關鍵是行業(yè)的技術水平，技術裝備和產(chǎn)業(yè)能力還達不到相應的要求。
汽車標準件的制造生產(chǎn)企業(yè)，全國為數(shù)不多的70-80家。多年過去，除了40余家通過了ISO/TS16949：2002汽車零配件供應商質量管理體系的認證，獲得少數(shù)品種的國外品牌汽車緊固件的制造生產(chǎn)外，大多數(shù)的企業(yè)還跨不進規(guī)模的汽車緊固件的生產(chǎn)領域，有的只能靠貼牌生產(chǎn)。究其原因，在于汽車緊固件的生產(chǎn)具有核心技術、生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質量的不可替代性，汽車緊固件屬于技術密集型的高附加值商品，而一些產(chǎn)業(yè)平臺還達不到這一高度。
時至今日，緊固件行業(yè)以速度換市場和用成本換資本的優(yōu)勢已經(jīng)弱化，在過去的發(fā)展過程中，主要擁有成本優(yōu)勢而缺乏核心競爭力優(yōu)勢，屬低成本的、低技術的外延式擴張模式；只有創(chuàng)造價格差別的能力，而缺乏創(chuàng)造產(chǎn)品差別的能力。這種情況決定了緊固件行業(yè)的制造屬性，而非創(chuàng)造屬性。大而不強缺乏核心競爭力的生產(chǎn)方式在日益激烈的市場競爭和應對經(jīng)濟發(fā)展轉型的形勢下，不少企業(yè)難以為繼，緊固件企業(yè)已進入發(fā)展的瓶頸期，面臨新的挑戰(zhàn)。
一個緊固件企業(yè)的良性發(fā)展，必須建立企業(yè)的核心競爭力和培養(yǎng)產(chǎn)業(yè)的內在動力，但當前我國大多數(shù)緊固件企業(yè)由于創(chuàng)新能力不足，缺少知識產(chǎn)權的先進技術少，企業(yè)的技術人才匱乏，生產(chǎn)隊伍不穩(wěn)定，一線員工未經(jīng)足夠培訓且流動性又大，企業(yè)日常生產(chǎn)窮于應付繁雜的低端或較低端產(chǎn)品，被動式的生產(chǎn)模式和不穩(wěn)定的市場環(huán)境。不可否認，諸如人力資源匱乏、核心技術缺位以及市場拓展乏力這些內源性缺陷的存在，必定對行業(yè)的發(fā)展造成負面影響。
